SARL PLASTIQUES SERVICES IMPORT

5 Rue Auguste Lacaussade Za Les Tamarins

97420 LE PORT

France

09 74 56 79 02

Horaires d'ouverture

  • Lun - Jeu 07h - 12h // 13h - 16h
  • Ven 07h - 12h // 13h - 15h

GelCoat/ Fibre de verre/ Carbone - Le Port

GELCOAT

NSC resins
SICOMIN

GELCOAT POLYESTER

  • Gelcoat NCS 63P100 
  •  Gelcoat NCS 73P100  (finition)

GELCOAT EPOXY

  • Gelcoat époxy SG715

NCS ULTRAGEL 63 NAT PA

VERSION EXPORT ÉTÉ DU TRAITEMENT DE

SURFACES POUR PISCINES

Description :

NCS ULTRAGEL 63 NAT PA est un gelcoat transparent,  Thixotropé, constitué d’acide Isophthalique et Néopentyl Glycol. Il offre une excellente résistance à l’eau., au choc thermique et aux conditions climatiques.

NCS ULTRAGEL 63 NAT PA est spécialement recommandé pour les applications hygiéniques, car cette couche de traitement produit un haut degrés de clarté, une couleur très pâle et une excellente rétention d’eau.

Ce processus requiert aussi une résistance aux chocs thermiques pour 1’ hygiène lors de la fabrication.

Il est particulièrement recommandé lors d’une immersion longue pour piscine et bateaux.

CARACTERISTIQUES BENEFICES
L’indice thixotropique Drainage minimal avec un bon débit
Pré accéléré Requiert seulement l’addition du bon catalyseur
Stabilisations des UV Résistance au climat
Spécificités

Durée de gel minimale, avec des caractéristiques De traitement accru

Couleurs excellentes Forte clarté de la pigmentation

AUTRES VERSIONS :

NCS ULTRAGEL 63P100 PA ISO/NPG Broses gelcoat blanche
NCS ULTRAGEL 63PNAT PASV ISO/NPG Spray Gelcoat transparent
NCS ULTRAGEL 63P100 PASV ISO/NPG Spray gelcoat blanc
NCS ULTRAGEL 63P3038 PA ISO/NPG Brosse bleue pour piscine
NCS ULTRAGEL 63P100 PAE EXPORTATION été brosse blanche
NCS ULTRAGEL 63 NAT PAE EXPORTATION été brosse transparente
NCS ULTRAGEL 63P3038 PAE EXPORTATION été brosse bleu pour piscine
NCS ULTRAGEL 63P100 PA SVE EXPORTAION été spray blanc

PROPRIETES TYPIQUES DU LIQUIDE :

PROPRIETES SPECIFICITES METHODES DE TEST NCS
Viscosité @ 25° C, mPa.s. 50000-75000 5.30
Contenu volatile en % Maximum 45 7
Temps de gel @ 25° C en utilisant  2% de BUTANOX M50 en minutes 8-12 8
Couleur du liquide Rose opaque 2
Pouvoir cachant @ 25° C en mois Minimum 6 mois 4.1

PROPRIETE DE POLYMERISATION :

Le catalyseur recommandé pour le NCS ULTRAGEL 63 NAT PA est le BUTANOX M50, (une solution de 50% de la réactivité moyenne de MEKP).

Le BUTANOX M50 se dissout faci1ement dans le Gelcoat, mais ne doit jamais être mélangé complètement. Les catalyseurs à faible réactivité (30%) ne doivent pas être utilisés, Il est envisageable d’utiliser 2% de BUTANOX M50 pour 1% de la masse du Gelcoat.

La polymérisation rie doit pas être utilisé lors d’une température d’environs 15°. La température du lieu de travail peut atteindre une température supérieure à 20°  avant l’utilisation du NCS ULTRAGEL 63 NAT PA. Le NCS ULTRAGEL 63 NAT PA nécessite seulement l’ajout d’un catalyseur pour commencer la polymérisation. Ajouter-la. résine de Gelcoat au catalyseur peux de temps avant son utilisation.

le temps de fixation du gelcoat dépendra de l’épaisseur de la. Couche de Gelcoat et de la. Matière des mouilles construit. Il devrait être notifié que les NPG composés de Gelcoat ne sont pas considérés comme des Gelcoats ISO standard WR T  basse température, faib1e niveau de catalyseur et faible épaisseur de film. Des précautions devront être prises pour s’assurer que la température du gelcoat sera d’environs 150C, que Le niveau du catalyseur soit environ de 1.5 phg et que l’épaisseur du film soit d’environs de 400 microns. Il est recommandé que le NPG Gelcoat soit traité au moins 2 heures avant de commencer le laminé.

La formulation suivante est recommandée

COMPOSANTS PARTS PAR POIDS
NCS ULTRAGEL 63 NAT PA 100
BUTANOX M50 2

 

Le tableau ci-contre illustre la durée de vie des kilos de NCS ULTRAGEL 63 NAT PA à température variable et par niveau de catalyseur.

Pourcentage de BUTANOX M50 utilisé pour 100% de NCS ULTRAGEL 63 NAT PA    

Durée de vie en minutes du NCS ULTRAGEL 63 NAT PA

   
  15 20 25 30 35
1     15 11 8
1.5   16 10 8 6
2 21 11 9 6 5
2.5   10 8 5 4
3 14 8 7    

L’utilisation d’1 phg de NCS ULTRACURE AC4 permettra un gain de temps de gel et de développement du traitement.

APPLICATION :

NCS ULTRAGEL 63 NAT  PA  est destiné à être utilisé avec une brosse. Pour un moulage normal, l’épaisseur du Gelcoat devra être entre 0.45 et 0.65 millimètres. Une assez bonne épaisseur est requise lors d’une application de 500 à 700 g/m2 de NOS ULTRAGEL 63 NAT PA.

PIGMENTS ET MASTICS :

NCS ULTRAGEL 63 NAT PA devra être pigmenté par l’ajout de 10% de pâte de pigments NCS POLYCHROME.

L’ajout de mastics au NCS ULTRAGEL 63 MAT PA n’est pas recommandé, car sa résistance au climat et sa résistance à l’eau peut être affectée.

Il est recommandé de mélanger suffisamment de résines et de pâte de pigment où les moules sont produits comme des composants d’une très grande structure ou simplement d’une grande structure pour permettre que le travail entrer soit complété, et ainsi assurer un assortiment exact des couleurs. Si le gel colore est utilisé, il est recommandé d’utiliser le même matériel à travers l’application de sous composants. Remuer parfaitement et brièvement le mélange avant utilisation pour s’assurer que le pigment est entièrement dispercé et qu’aucune séparation ne s’est produite.

Prendre soin de ne pas introduire de l’air dans le système. Les utilisateurs sont prévenus que la couleur finale du traitement par gel ou laminés peut être affecté par le système de polymérisation. la couleur du gel ou la pate de pigment ajoutée. Particulièrement si le système utilisé est rempli complètement. Et donc, les échantillons de couleur conseillés y seront absorbés totalement et un assortiment exact de la couleur finale du laminé rie peut être garanti.

Les utilisateurs sont avisés de consulter les bulletins d’applications concernant les méthodes d’utilisation des pâtes de résines de pigment.

PROPRIETES TYPIQUES DE NCS ULTRAGEL 63 NAT PA (moulages vides)

PROPRIETES UNITES NCS ULTRAGEL 63 NAT PA
Solidité MPA 54
Rupture à l’élongation % 3.73
Résistance flexible MPA 92
HDT °C 59
La résistance à l’eau augmente après 7 jours d’immersion Mg 34.0
Durcissement du Barcol BHU 44

NCS POOLCOAT 73 NAT PA

VERSION EXPORT ÉTÉ DU TRAITEMENT DE

SURFACES POUR PISCINES

 

 Description :

NCS POOLCOAT 73 NAT PA est un gelcoat transparent, incorporé de styrène paraffiné,  Thixotropé, constitué d’acide Isophthalique et Néopentyl Glycol. Il offre une excellente résistance à l’eau, au choc thermique et aux conditions climatiques.

NCS POOLCOAT 73 NAT PA est spécialement recommandé pour les applications hygiéniques, car cette couche de traitement produit un haut degrés de clarté, une couleur très pâle et une excellente rétention d’eau.

Ce processus requiert aussi une résistance aux chocs thermiques pour 1’ hygiène lors de la fabrication.

Il est particulièrement recommandé en deuxième couches après la couche de gelcoat,  pour piscines et bateaux.

 

CARACTERISTIQUES BENEFICES
L’indice thixotropique Drainage minimal avec un bon débit
Pré accéléré Requiert seulement l’addition du bon catalyseur
Stabilisations des UV Résistance au climat
Spécificités Durée de gel minimale, avec des caractéristiques De traitement accru
Hautes brillances Surface lisse, attrayante et protectrice.

AUTRES VERSIONS :

NCS POOLCOAT 73P100 PA ISO/NPG REVETEMENT BLANC version été
NCS POOLCOAT 73 P3038 PAE ISO/NPG REVETEMENT BLEU  version été
NCS POOLCOAT 73 NAT  PA ISO/NPG REVETEMENT TRANSPARENT v. hiver
NCS POOLCOAT P100 PA ISO/NPG REVETEMENT BLANC  version hiver
NCS POOLCOAT 73P3038 PA ISO/NPG REVETEMENT BLEU  version hiver

PROPRIETES TYPIQUES DU LIQUIDE :

PROPRIETES SPECIFICITES METHODES DE TEST NCS
Viscosité @ 25° C, mPa.s. 50000-75000 5.30
Contenu volatile en % Maximum 45 7
Temps de gel @ 25° C en utilisant  2% de BUTANOX M50 en minutes 8-12 8
Couleur du liquide Rose opaque 2
Pouvoir cachant @ 25° C en mois Minimum 6 mois 4.1

PROPRIETE DE POLYMERISATION :

 Le catalyseur recommandé pour le NCS POOLCOAT 73 NAT PA est le BUTANOX M50, (une solution de 50% de la réactivité moyenne de MEKP).

Le BUTANOX M50 se dissout faci1ement dans le Gelcoat, mais ne doit jamais être mélangé complètement. Les catalyseurs à faible réactivité (30%) ne doivent pas être utilisés, Il est envisageable d’utiliser 2% de BUTANOX M50 pour 1% de la masse du Gelcoat.

La polymérisation rie doit pas être utilisé lors d’une température d’environs 15°. La température du lieu de travail peut atteindre une température supérieure à 20°  avant l’utilisation du NCS POOLCOAT 73 NAT PA. Le NCS POOLCOAT 73 NAT PA nécessite seulement l’ajout d’un catalyseur pour commencer la polymérisation. Ajouter-la. résine de Gelcoat au catalyseur peux de temps avant son utilisation.

le temps de fixation du gelcoat dépendra de l’épaisseur de la. Couche de Gelcoat et de la. Matière des mouilles construit. Il devrait être notifié que les NPG composés de Gelcoat ne sont pas considérés comme des Gelcoats ISO standard WR T  basse température, faib1e niveau de catalyseur et faible épaisseur de film. Des précautions devront être prises pour s’assurer que la température du gelcoat sera d’environs 150C, que Le niveau du catalyseur soit environ de 1.5 phg et que l’épaisseur du film soit d’environs de 400 microns. Il est recommandé que le NPG Gelcoat soit traité au moins 2 heures avant de commencer le laminé.

La formulation suivante est recommandée

COMPOSANTS PARTS PAR POIDS
NCS POOLCOAT 73 NAT PA 100
BUTANOX M50 2

Le tableau ci-contre illustre la durée de vie des kilos de NCS POOLCOAT 73 NAT PA à température variable et par niveau de catalyseur.

Pourcentage de BUTANOX M50 utilisé pour 100% de NCS POOLCOAT 73 NAT PA     Durée de vie en minutes du NCS POOLCOAT 73 NAT PA    
  15 20 25 30 35
1     15 11 8
1.5   16 10 8 6
2 21 11 9 6 5
2.5   10 8 5 4
3 14 8 7    

L’utilisation d’1 phg de NCS ULTRACURE AC4 permettra un gain de temps de gel et de développement du traitement.

APPLICATION :

NCS POOLCOAT 73 NAT  PA  est destiné à être utilisé avec une brosse. Pour un moulage normal, l’épaisseur du Poolcoat devra être entre 0.45 et 0.65 millimètres. Une assez bonne épaisseur est requise lors d’une application de 500 à 700 g/m2 de NCS POOLCOAT  73 NAT PA.

PIGMENTS ET MASTICS :

NCS POOLCOAT 73 NAT PA devra être pigmenté par l’ajout de 10% de pâte de pigments NCS POLYCHROME.

L’ajout de mastics au NCS POOLCOAT 73 NAT PA n’est pas recommandé, car sa résistance au climat et sa résistance à l’eau peut être affectée.

Il est recommandé de mélanger suffisamment de résines et de pâte de pigment où les moules sont produits comme des composants d’une très grande structure ou simplement d’une grande structure pour permettre que le travail entrer soit complété, et ainsi assurer un assortiment exact des couleurs. Si le gel colore est utilisé, il est recommandé d’utiliser le même matériel à travers l’application de sous composants. Remuer parfaitement et brièvement le mélange avant utilisation pour s’assurer que le pigment est entièrement dispercé et qu’aucune séparation ne s’est produite.

Prendre soin de ne pas introduire de l’air dans le système. Les utilisateurs sont prévenus que la couleur finale du traitement par gel ou laminés peut être affecté par le système de polymérisation. la couleur du gel ou la pate de pigment ajoutée. Particulièrement si le système utilisé est rempli complètement. Et donc, les échantillons de couleur conseillés y seront absorbés totalement et un assortiment exact de la couleur finale du laminé rie peut être garanti.

Les utilisateurs sont avisés de consulter les bulletins d’applications concernant les méthodes d’utilisation des pâtes de résines de pigment.

PROPRIETES TYPIQUES DE NCS POOLCOAT 73 NAT PA (moulages vides)

PROPRIETES UNITES NCS POOLCOAT 73 NAT PA
Solidité MPA 54
Rupture à l’élongation % 3.73
Résistance flexible MPA 92
HDT °C 59
La résistance à l’eau augmente après 7 jours d’immersion Mg 34.0
Durcissement du Barcol BHU 44

SG 715   GELCOAT EPOXY

     SG 715 SD 802 DILUANT EP 960
aspect :   GEL LIQUIDE LIQUIDE
Couleur :   blanc ou noir  incolore  incolore
Viscosité (mpas) à 20°C gel thixotrope 33+-5 2+-0.5
  à 25°C gel thixotrope 29+-0.05  
Densité (kg/l) à 20°C 1.16+-0.05  0.96+-0.05 0.789

 

PROPRIETES :

Applicable à la brosse ou au pistolet, Polymérisant à température ambiante. Bonnes propriétés thermiques après cuisson (90°c).

Bonne résistance à l'abrasion, préconisé pour la réalisation de prototype, modèles réduits....

SYSTEMES SG 715/SD802 (non dilué) :

Temps pour atteindre 50°C sur 150 gr de mélange à 20°C 17 mm
  à 25°C 12 mm
Temps et température d'éxothermie sur 150 gr de mélange à 20°C 29 mm/160 °C
  à 25°C 21 mm/170°C
Temps de hors poussière en film à 20°C 2h20
  à 25°C 1h45
Film dur après à 20°C 6h
  à 25°C 4h

 

MISE EN OEUVRE :

Pinceau/rouleau laqueur : possibilité de diluer 0 à 5% du poids du mélange.

Pistolet pneumatique : Mélanger soigneusement la résine SG 715 et SD 802, laisser mûrir 5 minutes.

Diluer avec 20 % maximum de EP 960 : pour 100 g de mélange 715/802 additionner 20 gr de diluant

EP 960 : mélanger soigneusement.

Pistolet en couches fines à 40 cm du support. Attendre 5' entre chaque passes. Laisser le gelcoat gélifier avant d'appliquer la deuxième couche ou de stratifier. Le gelcoat doit être amoureux (collant encore au doigt) pour éviter tout risque de délaminage.

CONSOMMATION :

Pinceau/rouleau : 100 à 300 g/m² pour un mélange non dilué.

PROPORTIONS DE MELANGE :

Application au rouleau/pinceau : dilution du mélange R/D AVEC 5% en poids maxi de diluant EP 960

SG 715 blanc/SD 802 /EP960 - 100 gr/27 gr/0 à 6 gr

Application pistolet : dilution du mélange R/D avec 20 % en poids maximum de diluant EP 960

SG 715 blanc/SD 802/EP 960 - 100 gr/27 gr/27 gr maximum

Cycles de post-cuisson conseillés :

Effectuer si possible le post-cuisson dans le moule afin de limiter le marquage des fibres. 12 heures à 20°C + 24 heures à 40 °C, ou 12 heures à 20°C + 8 heures à 60 °C.

Conditions d'applications :

18°C < température du support <50 °C  - hygrométrie < 80 %

AGENT DE DEMOULAGE :

Vérifier par un essai préliminaire la compatibilité avec le SG 715 (refus, capacité de démoulage ....)

Cire 103 : pour cuisson 50°C maximum et gelcoat non dilué

Cirex : pour cuisson supérieure à 50°C et gelcoat dilué.

FIBRE DE VERRE

Le mat de verre est constiué par des fibres de roving coupées généralement à 50 cm de longueur, disposées de façon quelconque et liées entre elles à l'aide d'un liant compatible avec les résines polyester. Les poids courants des mats sont de 300 gr, 450 gr, 600 gr/m².

DESCRIPTION DU PRODUIT :

Le mat M1A est un mat liant  émulsion out spécialement destiné à la stratification manuelle, de pièces non translucides avec des résines polyester.

Le mat M1A est le résultat de la combinaison de recherches chimiques poussées et d'une qualité de fabrication extrêmement fiable permet d'obtenir un produit de renforcement d'une très grande facilité d'utilisation, donnant d'excellents résultats et pouvant être mis en oeuvre dans toutes les conditions d'atelier.

Le mat M1A permet de réaliser entre autre, les applications suivantes, réservoirs d'eau, bateaux, panneaux de bâtiments, containers, carrosserie industrielle, équipements de loisirs etc....

Mat de verre

On désigne sous le nom de "tissus roving" ou "roving", le tissu à fils continu assemblés parallèlement et non retordus. On trouve les roving dans des poids très différents ; leur résistance variant en fonction de leur poids, leur choix sera fonction de l'utilisation.

LES ROVING : ce sont les tissus de prédilection en construction amateur. Au sein de différents tissages nous trouvons deux qualités principales :

  • les unidirectionnels
  • les bidirectionnels

Les UNIDIRECTIONNELS :

Comme leur nom l'indique, la plus grande résistance ne sera obtenue que dans un seul sens, soit dans la chaîne s'il s'agit d'un unidirectionnel chaîne soit dans la trame s'il s'agit d'un unidirectionnel trame.
La résistance à la traction de ces tissus est très importante 80 à 150 kg/mm² 20 à 30 kg dans l'autre sens.

Les unidirectionnels conviennent donc tout particulièrement pour les pièces travaillant en traction ou flexion (cas des revêtements travaillants).

Toutefois précisions que si la résistance à la traction est importante, celle-ci est divisé par trois environ à la compression.

Les BIDIRECTIONNELS :

Il d'agit donc de fils roving croisés; de résistance moindre que les précédents mais sensiblement identiques dans un sens ou dans l'autre.
Résistance de 30 à 70 kg/m² (chaîne ou trame)

Ces tissus conviennent donc tout particulièrement pour des pièces travaillant dans plusieurs directions ou par torsion (canoë, planche à voile, carosserie etc....  Roving UNI et BI peuvent être judicieusement combinés afin d'apporter le maximum de résistance et le minimum de poids. Ces deux tissus existent dans différents "grammages". Il s'agit de la désignation commune du poids par mètre carré de tissu et suivant des largeurs différentes correspondant à des utilisation précises.

Exemple : unidirectionnel et bidirectionnel de 23 à 800 g/m², largeur de quelques centimètres à 1.30 m.

Il existe cependant des feutres cousus avec le mat 300 ou 450 gr.

 Les tissus constituent la principale source de la résistance d'un stratiifé. Le choix de tel ou tel tissu est donc important suivant le mode de travail de la pièce à réaliser ainsi que de sa forme.
Nous énoncerons donc différentes sortes et qualités de produits.

Ceux-ci sont répertoriés en trois classes principales :

  • Verre A (ou G)
  • Verre E
  • Verre S

Suivant la teneur en potasse et soude, le choix de la qualité est très important afin d'assurer une bonne tenue mécanique et chimique du produit. En ce qui nous concerne, nous utiliserons couramment le verre E qui est en général la qualité courante des distributeurs. Le verre A est à rejeter.

CARBONE

Ces tissus sont obtenus à partir des fibres synthétiques carbonisées à haute température. (CRYLOR.). Le tissage des carbones est identique à celui des tissus de verre. Il se présente en bandes de différentes largeurs du petit ruban au tissu d'un mètre maximum, différents grammages sont également proposés proportionnellement beaucoup plus faibles compte tenu de la densité du matériau.

Taffetas carbone 285 gr :

Carbone

KEVLAR :

Idem aux tissus carbone ou roving mais doué de résistances mécaniques fabuleuses à la traction en particulier. Compte tenu du développement de ces tissus beaucoup d'amateurs ont une certaine tendance à porter leur choix instinctivement vers ces 2 produits plus ou moins encouragés en cela par une certaine émulation. N'oublions pas tout de même que leur prix reste très élevé.

Kelvar

CARBONE/KEVLAR :

Idem aux tissus carbone ou kevlar, ces combinés carbone/kevlar est bien entendu industriel et permet d'obtenir des pièces hautes performances particulièrement à partir des fibres de carbone et kevlar (avions de combat, de transport, fusées, missiles etc...).

Taffetas carbone kevlar 188 gr :

Carbone/Kelvar

N’hésitez pas à nous contacter

pour en savoir davantage.

SG 715   GELCOAT EPOXY

     SG 715 SD 802 DILUANT EP 960
aspect :   GEL LIQUIDE LIQUIDE
Couleur :   blanc ou noir  incolore  incolore
Viscosité (mpas) à 20°C gel thixotrope 33+-5 2+-0.5
  à 25°C gel thixotrope 29+-0.05  
Densité (kg/l) à 20°C 1.16+-0.05  0.96+-0.05 0.789

 

PROPRIETES :

Applicable à la brosse ou au pistolet, Polymérisant à température ambiante. Bonnes propriétés thermiques après cuisson (90°c).

Bonne résistance à l'abrasion, préconisé pour la réalisation de prototype, modèles réduits....

SYSTEMES SG 715/SD802 (non dilué) :

Temps pour atteindre 50°C sur 150 gr de mélange à 20°C 17 mm
  à 25°C 12 mm
Temps et température d'éxothermie sur 150 gr de mélange à 20°C 29 mm/160 °C
  à 25°C 21 mm/170°C
Temps de hors poussière en film à 20°C 2h20
  à 25°C 1h45
Film dur après à 20°C 6h
  à 25°C 4h

 

MISE EN OEUVRE :

Pinceau/rouleau laqueur : possibilité de diluer 0 à 5% du poids du mélange.

Pistolet pneumatique : Mélanger soigneusement la résine SG 715 et SD 802, laisser mûrir 5 minutes.

Diluer avec 20 % maximum de EP 960 : pour 100 g de mélange 715/802 additionner 20 gr de diluant

EP 960 : mélanger soigneusement.

Pistolet en couches fines à 40 cm du support. Attendre 5' entre chaque passes. Laisser le gelcoat gélifier avant d'appliquer la deuxième couche ou de stratifier. Le gelcoat doit être amoureux (collant encore au doigt) pour éviter tout risque de délaminage.

CONSOMMATION :

Pinceau/rouleau : 100 à 300 g/m² pour un mélange non dilué.

PROPORTIONS DE MELANGE :

Application au rouleau/pinceau : dilution du mélange R/D AVEC 5% en poids maxi de diluant EP 960

SG 715 blanc/SD 802 /EP960 - 100 gr/27 gr/0 à 6 gr

Application pistolet : dilution du mélange R/D avec 20 % en poids maximum de diluant EP 960

SG 715 blanc/SD 802/EP 960 - 100 gr/27 gr/27 gr maximum

Cycles de post-cuisson conseillés :

Effectuer si possible le post-cuisson dans le moule afin de limiter le marquage des fibres. 12 heures à 20°C + 24 heures à 40 °C, ou 12 heures à 20°C + 8 heures à 60 °C.

Conditions d'applications :

18°C < température du support <50 °C  - hygrométrie < 80 %

AGENT DE DEMOULAGE :

Vérifier par un essai préliminaire la compatibilité avec le SG 715 (refus, capacité de démoulage ....)

Cire 103 : pour cuisson 50°C maximum et gelcoat non dilué

Cirex : pour cuisson supérieure à 50°C et gelcoat dilué.