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Résines – Le Port

Les résines polyester ou époxy ? Quel choix ?

Les polyesters

Avantages : Emploi aisé, bonne tenue mécanique, prix abordable, bonne tenue aux agents chimiques.

Inconvénients : odeur assez prenante (ressemble au gaz d'éclairage), allergisante (pour certaines formulations), vieillissement incertain sous conditions particulières (U.V., chocs thermiques, travail en efforts alternés), mauvaise résistance à la combustion (pour certaines formulations), retrait important lors de la polymérisation, dosages délicats.

Vente de produits pour bateaux Le Port

L'époxy

Avantages : Emploi très aisé, excellente tenue mécanique, insensible à pratiquement tous les agents chimiques (sauf solvant), peu d'odeur, bonne tenue au vieillissement, très bonne résistance aux variations de température, pratiquement pas de retrait lors de la polymérisation, démoulage aisé.

Inconvénients : Allergisantes, aspect poisseux après durcissement pour certaines formulations.

Vente de résines Le Port

   RESINE POLYESTER NCS

Résine orthostatique

Description :

NCS 901 PA est une résine de polyester non saturée, à réactivité moyenne, thixotropique et orthophtalique.

NCS 901 PA est destiné pour des applications manuelles ou par vaporisateurs. Cette résine est idéale pour une application marine, pour les pièces auto et les moules industriels.

Vente de résines Le Port
CARACTÉRISTIQUES BÉNÉFICES
Basse viscosité Excellentes fibres de verres anti-humidités
Thixotropique Drainage minimal
Pas d'inhibition d'air Traitement pour une finition lisse
Spécialement promus Taux de cure et de temps de gel prévisibles
Lloyds approuvés Aux normes de qualités internationales
SABS 713-1974 Catégorie R. approuvée Au normes de qualité nationales
Température de déformation 80 ° C Bonnes résistances à la chaleur
Bonne couleur Facilement pigmentale

Propriétés liquides typiques 

Propriété spécificités méthodes de tests ncs
Densité relative 25°/25 °C 1.09-1.11 14
Viscosité @ 25 °C mp as 300-400 5.2
Indice thixotropique ratio 1.8 minimum  
Valeur acide mgKOH/G 19-27 13
Contenu volatil % 42.45 7
Temps de gel @ 25 °C en utilisant 2% butanox M50 en minutes. 10-15 8
Couleur du liquide Rose foncé 2
Pouvoir cachant @ 25 °C en mois 6 minimum 4.10

Polymérisation :

Beaucoup de laminés de qualités satisfaisantes peuvent être obtenus à partir du NCS 901 PA en les traitant à une température ambiante (mais pas en dessous de 15 °C). Lorsque les propriétés optimums et les performances sur le long terme sont requises, le laminé doit être polymérisé.

Après avoir retiré les laminés du moule, ils doivent être stockés pendant 24 heures à la température de l’atelier (23 °C). Ils doivent être ensuite laissés à durcir durant 3 heures à 80° C. Bien qu’une plus longue période de durcissement à une température plus basse donne pratiquement le même résultat. Cette polymérisation est plus efficace si elle est effectuée 24 heures après la phase de maturation.

Propriétés de polymérisation :

NCS 901 PA a seulement besoin du rajout d’un catalyseur pour commencer le procéder de polymérisation. La résine doit atteindre la température de l’atelier (23 °C) avant utilisation. La dose correcte de catalyseur est donc ajoutée à la résine un peu avant l’utilisation.

La température ambiante et la dose de catalyseur contrôle le temps de gel de la résine. Cela peut être approximativement déterminé à partir de la table ci-dessous, montant le temps de gel de 1000 mesures par masse du NCS 901 PA. Contenant 1 à 2 % de BUTANOX M50.

Pigment et mastics :

NCS 901 PA Peut-être pigmenté par rajout de plus de 5 % de pâte de pigment polychrome NCS. Mais de plus basses quantités avec un pouvoir cachant adéquate sont préférées si les propriétés physiques du laminé durci sont maintenues.

L’addition de mastics au NCS 901 PA est préférable pour changer les caractéristiques dures de la résine et affectera les propriétés du laminé. Les mastics peuvent être contrôlés avec précision pour un contenu humide et avoir un effet sur le temps de gel et le taux de polymérisation avant utilisation.

Temps de gel en minutes :

% de butanox M50 pour 100 mesure de NCS 901 PA 1 1.5 2
Geltime à 15 °C Minutes >75 45 33
Geltime à 20 °C Minutes 42 25 19
Geltime à 25 °C Minutes 23 14 11
Geltime à 30 °C Minutes 14 9 7

La polymérisation ne doit pas être effectuée à une température inférieures à 15 °C. Idéalement, le niveau de catalyseur doit être compris entre 1 et 2 %.

PROPRIÉTÉS PHYSIQUES TYPIQUES :

Les propriétés typiques du NCS 901 PA (moulages vides) préparé, polymérisé et testé en accord avec la SABS 713-1974 comme demandé

Température de déflection, poids léger (1.8 MPA) °C 90
Absorption d'eau :
a) accroissement de la masse après 28 jours d'immersion en MG
b) perte de masse après séchage en MG
100
45
Durcissement du BARCOL (GYZJ 934-1) 45
Résistance sous tension MPA 76
Flexibilité MPA 84
Module flexible MPA 3930
Force de compression MPA 152

Propriétés typiques du NCS 901 PA polymérisées verre normal, couvert de laminés préparé, polymérisé et testé en accord avec la SABS 713-1974 comme demandé

Contenu de verre % m/m 60-65
Force À 23° C – original MPA 600
À une température de déflection après vieillissement MPA 500

Résine isostatique
Ncs 994 pa

Résine souple, exophtalmique pour piscines.

Description :

NCS 994 PA est une résine polyester non saturée, isophtalique, pré-accélérée. Cette résine convient à la conception des composites utilisés dans de diverses applications où l’on requiert une résine particulièrement résistante à l’eau et aux produits chimiques. Elle convient parfaitement pour des applications sur les revêtements de piscine.

Caractéristiques Bénéfices
Viscosité moyenne  
Pré-accéléré Requiert seulement l’addition du bon catalyseur
Indice thixotropie Écoulement minimal
Fort allongement en cas de cassure Forte résistance aux impacts.

 

Propriétés liquides typique :

Propriété Spécificités Méthode de test ncs
Densité relative 25°/25 °C 1.11-1.13 14
Viscosité à 25 °C MP as 400-600 5.3
Indice thixotropique ratio 1.2-1.4 5.3
Valeur acide mg KOH/g 12-18 13
Contenu volatil % 41.5 –45.5 7
Temps de gel à 25 °C, en utilisant 2 % de butanox M50 en mns 22-24 8
Couleur du liquide Rose foncé 2
Pouvoir cachant à 25 °C en mois Minimum 6 mois 4.1

Versions :

NCS 995 PA : VERSION hiver du NCS 994 PA.

POLYMÉRISATION

De nombreux laminés d’une qualité satisfaisante peuvent être obtenus à partir du NCS 235 PA en les durcissant à une température ambiante (mais jamais en­ dessous de 15 °C).

Cependant, lorsque des propriétés optimums et une performance sur le long terme sont requises, le laminé devrait être polymérisé.

Après avoir retiré les laminés du moule, ils doivent être stockés pendant 24 heures à la température ambiante (23 °C). Ils doivent ensuite être laissés à durcir durant 3 heures à 80 °C.

Bien qu’un durcissement plus long à une température plus basse donne pratiquement le même résultat. Cette polymérisation est plus efficace si elle est effectuée 24 heures après la phase de maturation.

Propriétés de polymérisation

NCS 994 PA a seulement besoin d’un catalyseur afin de Commencer le procédé de polymérisation. La résine doit atteindre la température de l’atelier (23 °C) avant de commencer tout mélange.

On ajoute alors la dose correcte de catalyseur, que l’on retire ensuite peu avant d’utiliser la résine. La température ambiante et la dose de catalyseur contrôle le temps de gel de la résine. Cela peut être déterminé approximativement à partir de la table ci-dessous, détaillant le temps de gel du NCS 994 PA contenant 1 à 2 % de BUTANOX M50.

% de butanox m50 contenu dans le ncs 994 pas 1 2
Geltime à 15 °C minutes 34 28
Geltime à 25 °C minutes 28 22
Geltime à 35 °C minutes 20 14

La polymérisation ne doit pas s’effectuer à des températures inférieures à 15 °C.
Idéalement, le niveau de catalyseur doit être compris entre 1 et 2%.

Propriétés physiques typiques :

Propriétés typiques du NCS 994 PA polymérisé (moulage vide).

Température de déflection poids léger (1.80 Mpa) °C 85
absorption d’eau :
a) Accroissement de la masse après 28 jours d’immersion en mg 72
b) Perte en masse après séchage en mg 50
Durcisseur de barcol (GYZJ) 934-1) 50

Propriétés typiques du NCS 994 PA polymérisé.

Préparé, polymérisé et testé conformément au SABS 713-1974 comme amendé.

Contenu de verre % m/m 63.6
force  
a) A 23 °C 544
b) A la température de déflection 402

Les références aux méthodes de test de SABS n’impliquent pas que les produits portent la marque SABS ou que les échantillons ont été testés et approuvés par SABS.

Propriétés typiques du ncs 994 pas polymérise

Le laminer est déterminé conformément aux méthodes de tests de bureau sud Africain des normes (SABS) 141-1192. Sur un laminé contenant 2x450 g/m² conformément aux exigences du SABS 419 1972 (1992).

Le laminer a été polymérisé pendant 7 jours à 23° (+ 2 °C) afin de compléter en bonne polymérisation comme indiqué par la réalisation du durcissement de barcol (GYZJ 934-1), afin que le test ne commence.

MPA 104
MPA  252
Durcissement de barcol (GYZJ 934-1) 55
Contenu de verre % m/m 31

 

214PA Résine de COULÉE,

résine polyester, marbre onyx et résine d’inclusion

Description : NCS 214 PA est une résine polyester insaturée, élastique à faible réactivité conçu pour la fabrication des marbrures de l’onyx et des résines d’inclusion.

NCS 214 PA est une résine orthostatique pré-accélérée caractérisée par une excellente couleur, une déformation minimale et une excellente clarté pour le marbre et l’onyx.

Caractéristiques Avantages
Élasticité     Forte résistances thermiques aux chocs
Principal avantage Cycles de production rapide
Bonne couleur Peut-être facilement colorable
Exotherme Utilisation pour inclusion épaisse

 

Propriétés liquides :​​​​

Propriété Spécificité Méthode test ncs
Densité relative 25° /25 °C 1.14-1.6 14
Viscosité @ 25 °C MPa's 1200-1700 5.2
Valeur acide mg KOH/G 22.30 13
Contenu volatil % 30.33 7B
Temps de gel @ 25 °C en utilisant 1 phr BUTANOX M50 en minutes 4-10 8
Apparence liquide Bleu/vert très clair 2
Pouvoir cachant @ 25 °C Minimum 6 mois 4.1

Les remplisseurs doivent être vérifiés avec précision. Afin de détecter d’éventuelles moisissures, l’effet sur le temps de gel et le niveau de durcissement avant utilisation.

Autres versions :

NCS 214 PAS Version été du NCS 214 PA avec un geltime compris entre 13 et 19 minutes.
NCS 214 PALV Version peu visqueuse du NCS 214 PA, avec une viscosité comprise entre 300 et 400 cps.

Caractéristiques de durcissement :

Il suffit d’ajouter un catalyseur au NCS 214 PA afin de commencer le durcissement. La résine doit atteindre la température de l’usine (23 °C) avant toute utilisation.

Ainsi, la dose correcte de catalyseur doit être ajoutée et minutieusement remuée dans la résine peu avant toute utilisation. La température ambiante et la dose de catalyseur contrôle la gélification de la formule de résine.

La polymérisation ne doit pas s’effectuer à des températures inférieures à 15 °C idéalement le niveau de catalyseur devrait être compris entre 1 et 2 %.

Polymérisation :

Des inclusions satisfaisantes pour de diverses applications peuvent être conçues à partir du NCS 214 PA en effectuant le durcissement à température ambiante (en ne descendant jamais en dessous de 15 °C). Cependant, les moules devraient être post-traités si une performance sur le long terme et de la propriété optimum sont requises.

Après avoir retiré les inclusions du moule, ils doivent être stockés pendant 24 heures à la température ambiante (23 °C). Ils doivent ensuite être laissés à durcir durant 3 heures à 80 °C, bien qu’un durcissement plus long à une température plus basse donne pratiquement le même résultat. Cette polymérisation est plus efficace si elle est effectuée 24 heures après la phase de maturation.

Couleurs et remplissage :

NCS 214 PA peut-être pigmenté en ajoutant 5% de PATE PIGMENTE POLYCHROME NCS. Néanmoins, afin de maintenir les propriétés physiques du moule, il est conseillé d’utiliser de plus faible quantité en atteignant le bon niveau de pouvoir cachant.

L’addition de remplisseurs au NCS 214 PA provoque un effet sur les caractéristiques durcissantes de la résine et la propriété de l’inclusion.

Les remplisseurs doivent être vérifiés avec précision. Pour détecter d’éventuelles moisissures, l’effet sur le temps de gel et le niveau de durcissement avant utilisation.

RESINE EPOXY SICOMIN

SR 8 500

résine époxy 8500

Système époxyde de structure, multifonctionnel

  • SR 8500 : Résine non modifiée, sans diluants réactifs, stable au stockage
  • SD 860x : Deux durcisseurs miscibles en toutes proportions, ne contiennent pas de phénol ou d’amines aromatiques.
  • SD 8601 : Ultra très lent, haut pouvoir mouillant, très faible viscosité, peu allergisant
  • SD 8605 :Très rapide, accélérateur du durcisseur lent 8601 Le domaine d’utilisation du système SR 8500 I SD 860x permet la réalisation de pièces composites travaillant jusqu’à 70 °C en continu, post-cuisson préconisée de 40 à 60 °C.

Les domaines d’application sont très variés :

  • Stratification au contact (moule ou pièce industrielle)
  • Injection
  • Enroulement filamentaire
  • Presse à chaud ou à froid
  • Coulée
  • Collage

Resins epoxy SR, 85000

Aspect Liquide visqueux
Nature chimique   Résines époxydes Bisphénol I épichlorhydrine
Caractéristiques  Sans diluants réactifs, non cristallisante
Couleur Jaune 
Densité 20 °C(kg/l)   1.176 + - 0.004
Viscosité Brookfield (mPa.s) à 20 °C  7 500 + - 500
À 25 °C 4 300 + - 500

Durcisseurs de base sd 8601 ou sd 8605 et les mélanges

type  Polyamines, durcissement à température ambiante et post-cuisson de 40 à 60 °C
aspect / couleur  Liquide ambre / liquide jaune
  SD 8601 Mélanges SD 8605
Réactivités Ultra lent Réactivités intermédiaires Rapide
Désignations  SD 8601 SD 8602 SD 8603 SD 8604 SD 8605
Proportions 8601 /8605 100 75 50 25 0
  0 25 50 75 100
viscosités (mpa.s)           
à 20 °C 18 30 60 150 370
à 25 °C 15 26 50 120 280
à 30 °C 12 20 35 85 205
densité à (g/cm3 +-0.005)          
à 20 °C 3 0.951 0.964 0.984 0.993 1.023

Mélange résine sr 8500 / durcisseurs sd 860x.

  Ultra lent       Standard    Rapide
  SD 8601     SD 8602     sd 8603     SD 8604     SD 8605
Viscositeit (m. Pas+50)              
À 20 °C     460     675 960 1300 1930
À 25 °C 350 450 650 850 1275
À 30 °C 235 320 455 565 865
Dosage en pods     100 g/35 g    
Dosage volume 100 ml/43 ml 100 ml/42.5 ml 100 ml/41.7 ml 100 ml/40.9 ml 100 ml/40 ml

SR 8 200

résine époxy 8 200
systèmes époxydes de stratification

Systèmes à base de résine sr 8200 :

Les nombreux durcisseurs associés à la résine SR 8200 offrent un très large choix de réactivité pour la production de petites et grandes pièces.

Les objectifs de ce système est triple : faible toxicité/agressivité ; performances et coût.

Tous les composants de la résine et des durcisseurs ont été sélectionnés sur des critères de toxicité : performances : durant l'application, on remarquera la faible pression de vapeur.

La résistance en température maximum étant d'au moins 90 °C, les pièces réalisées seront obligatoirement cuites et pourront ainsi travailler à 60 -70 ° C en continu.

Durcisseur rapide sd 8206 / sd8205 :

Réactivité adaptée à la stratification au contact, sous presse ou pièces de petites dimensions sous vide. Durcissement rapide des stratifiés pour une température ambiante de 20 à 30 °C.

Bonne propriété mécanique à température ambiante, excellentes après post cuisson.

Durcisseurs lents sd 8203 / sd 8202 :

Réactivité adaptée à la stratification au contact, sous presse ou pièces de moyennes et grandes dimensions sous vide. Nécessité une post cuisson à 60 °C. Destinés à la fabrication de composites hautes performances et d'outillage fonctionnant à 60-70 °C en continu.

Polymérisation :

Les durcisseurs 8206 et 8205 ont été développés pour offrir d'excellentes propriétés mécaniques après une température de post cuisson modérée.

Les durcisseurs 8203 et 8202 doivent obligatoirement subir une post cuisson de 16 heures à 60°C. Vitesse de montée en température entre les paliers : 10° C/heure.

Durcisseurs sd 8200

Durcisseurs  SD 8206     SD 8205     SD 8203     SD 8202
Réactivité type     "rapide"     "standard"     "lent"      "trés lent"
Aspect/couleur     liquide jaune      liquide jaune  liquide jaune liquide jaune
viscosité (m. Pas) :            
à 20 °C     300 180 70 35
à 25 °C 260 140 50 30
viscosité du mélange (m. Pas) :            
à 20 °C     1130 890 670 520
à 25 °C     760 670 480 385
densité (g/cm3) :            
à 20 °C 1.058 1.039 0.982 0.961
Dosage en poids 100 gr de SR 8200 pour :     31 gr     31 gr     31 gr     31 gr    
Dosage en volume 100 ml de SR 8200 pour :     34 ml     34 ml     37 ml     38 ml    

SR 8 450

Résine époxy 8 450
Systèmes époxydes à base de sr 8450

Résine époxy sr 8450 :

Aspect/couleur  liquide jaune
viscosité   
(m.pas100) à 20 °C :     3000
à 25 °C :     1800
densité :  
(g/cm3/0.005) à 20 °C :     1.140

Mise en œuvre :

Le dosage peut-être pondéral (balance +/- 1 g) ou volumique (gobelets gradués, seringues). Mélanger intimement les 2 composants jusqu'à l'obtention d'un liquide homogène. Veillez à bien racler à l'aide du bâtonnet les parois et le fond du gobelet doseur.

Transvaser dans un récipient large est ouvert (petite cuvette). Ces récipients seront secs et propres. Les résultats obtenus seront directement liés à la précision et au soin apporté aux opérations de dosage et de mélange.

Refermer après dosage les conditionnements afin de préserver l'intégralité des propriétés physicochimiques des composants.

Préparation de surface :

Le bois doit avoir une hygrométrie inférieure à 13 % (bois de qualité menuiserie)

Le bois doit être poncé (abrasif 120), dépoussiéré, sec et exempt de traces de graisse. Surface déjà traitées à l'époxy : dégraissage au solvant propre (acétone, méthyl éthyl cétone, MEK), ponçage à sec, dépoussiérage. Proscrire l'utilisation de solvant gras du type white spirit. Eviter de souiller les surfaces avant les collages ou revêtements.

Imprégnation du bois :

Ne pas utiliser de solvant ou diluant pour la première couche d'imprégnation. Travailler si possible avec une température de support décroissante (maximum 40 °C). Cette technique améliore la pénétration de la résine, le phénomène de dégazage du bois.

Imprégnation de fibres :

Les systèmes SR 8450/SD 845X sont adaptés à la stratification de fibre de verre sur le bois.

L'emploi du tissu de délaminage "peeltex" en dernière couche limite les défauts de surfaces, supprime en partie l'opération de ponçage avant enduit, peinture, collage, reprise de stratification.

Adhérence inter-couches/sur couchage  :

L'adhérence inter-couches est optimale lorsque celles-ci sont appliquées juste avant le temps de hors poussière (fonction du durcisseur, de la température et de l'humidité).

Si le sûr couchage ne peut être réalisé dans cet intervalle, il faudra laisser polymériser jusqu'au lendemain et poncer la surface avant d'appliquer la nouvelle couche.

Collages structuraux :

Les surfaces à coller doivent être ponçées et dépoussiérées. encoller les 2 faces à l'aide d'une spatule ou d'un pinceau. Le système époxy de collage doit être chargé avec du treecell ou du wood fill 250 afin d'augmenter sa viscosité et combler les défauts de surface du bois.

Collages sous contraintes : maintenir sous pression pendant 24 heures à température ambiante de 18°-20°C ou 12 heures à température ambiante de 25 °C.

Durcisseurs sd 845x :

Références   SD 8451 SD 8453  SD 8454
Réactivité   Lent Standard Rapide
Aspect / couleur   liquide jaune liquide jaune liquide jaune
Viscosité        
(m.pas30) à 20 °C 140 610 1000
  à 25 °C 90 490 710
Densité        
(g/cm3 0.005)  à 20 °C 0.980 1.024 1.035

Systèmes sr 8450/sd 845x :

Viscosité du mélange        
(m. Pas 50)  à 20 °C 730  1200 1500
  à 25 °C 500 970 1100
dosage poids :        
100 gr de SR 8450 pour    45 g 45 g 45 g
dosage volume (2/1)        
100 ml de SR 8450 pour   50 ml 50 ml 50 ml

 

SR 1310 

Résine époxy sr 1310
Résine époxy polyvalente

Résine époxy non cristallisante, non modifiée, plusieurs durcisseurs selon les applications, haute résistance chimique et mécanique. Viscosité moyenne permettant selon les durcisseurs de faire du revêtement, des stratifiés, des outillaes basse toxicité par inhalation et contact cutané. Excellente adhésion sur tous types de support. La résine SR 1310 peut-être fourni en version accélérée : référence SR 1310 S. Nous consulter, base époxy permettant l'obtention du certificat d'alimentarité (FDA § 175.300 sub III a).

Utilisation spécifique

SR 1310/SD 23234 :

Durcisseur pour revêtement époxy alimentaire, incolore, application pour cuves à eau potable, aquarium, stockage de denrées alimentaires solides.

SR 1310/SLD 4341 :

Durcisseur incolore de basse viscosité, stable aux ultra-violets, excellentes résistances chimiques pour sols autolissants.

SR 1310/SD 2305 :

Haute résistance mécanique et chimique vis-à-vis des hydrocarbures, méthanol, solvants, utilisation pour cuve de stockage, réservoir de carburant, chaudronnerie composite. Mise en œuvre par stratification au contact ou enroulement filamentaire. Post-cuisson minimale de 60 °C.

SR 1310/SD 2356 :

Durcit à basse température (5 °C) sur support humide ou sous l'eau, revêtement applicable en forte épaisseur au rouleau et/ou pinceau sur bois, polyester, époxy.

Sûrement solvant afin d'augmenter la durée de vie en pot, la pénétration dans le support et d'abaisser la viscosité du mélange (solvant : 0256, MEK, Xylènes, trichloréthylène).

Sous couche époxy de haute résistance chimique et mécanique avant mastic, enduit ou stratifié. Réparation et collage structurel rapide sur de nombreux supports.

SR 1310/SLD 4995 :

Durcisseurs pour applications sous-marines : étanchéité, coulée chargée, kit de réparation, dosage volumique simple 1/1.

Memento :

Systèmes SR 1310/SD Dosage
poids 100
Dosage volume 100 Pot-life
500 gr./20 °c mm
Temps de hors poussiére à 20 °c  TGL max. °c Viscosité mix. À 20° c cps
SD 2324 67 75 52 2h 30 58 4500/5500
SLD 4341 52 60 36 2h 00 68 3000/4000
SD 2305 22 24 38 7h 00 114 4500/5500
SD 2356 41 43 12 45 88 6000/8000
SLD 4995 90 100 na na na 9000-1100

SR 1620 

Résine époxy 1620
Système époxyde de stratification

Système à base de résine sr 1620 :

Formulée sur des produits de réaction des bisphénols A et F et d'épichlorhydrine, la résine époxy modifié, non cristallisante, de faible toxicité. Pouvoir mouillant et débullant exceptionnel, rapide développement du "tack", recommandé pour stratifications au contact difficiles (angles vifs, tissus peu déformables, parois verticales ou surplombantes).

Excellente adhésion sur tous types de renforts (verre, aramide, carbone, polyester...) Tenue en température après post-cuisson, supérieures à 100 °C (82 °C pour le SD 2713)

Les durcisseurs SD 2706, 2705 et 2713 offrent de bonnes propriétés mécaniques à température ambiante, SD 2703, SD 7820, SD 6131 nécessitent 55° C minimum de post-cuisson. Développés pour : construction navale, aéronautique, prototype automobile…

Durcisseurs rapides sd 2706, sd 2625 :

Réactivités adaptées à la stratification au contact, sous presse, de pièces faibles épaisseurs ou de petites dimensions sous vide. Réparation rapide. Durcissement rapide des stratifiés pour une température ambiante de 20 à 30 °C. Bonnes propriétés mécaniques à température ambiante, excellentes après post -cuisson.

Durcisseur lent sd 2624 :

Durcisseur de réactivité moyenne, long temps de travail Réactivité adaptée à la stratification au contact, sous presse ou pièces de moyennes et grandes dimensions sous vide.

Bonnes Propriétés mécaniques à froid, manipulation des pièces après 24 heures à Tes propriétés mécaniques optimisées pour post cuisson à 50-55 °C. destiné à la fabrication d'outillage fonctionnant à 60-70° C en continu, composites hautes performances.

Durcisseur trés lent sd 6131 :

Durcisseur très lent, faible viscosité permettant l'imprégnation rapide des renforts. Basse exothermie : stratifiés jusqu'à 15 mm d'épaisseur pour une température ambiante de 20 °C.

Injection basse pression, pièces réalisées dans des moules composites à faible conductivité thermique. Stratifiés nécessitant  8 à 10 heures de travail… Traitement thermique obligatoire avant démoulage des pièces, température de post-cuisson supérieures à 55 ° C.

Polymérisation :

  SD2706 / SD 2625 SD 2624 SD 6131
Attendre à 20 °C avant cuisson 2 à 4 heures 24 heures 24 heures
Cycle de cuisson minimum 7 jours 25 °C 24 heures 40 °C 16 heures 50 °C
Cycle de cuisson préconisé 24 h 40 °C ou 6 heures 60 °C 20 heures 50 °C ou 16 heures 60 °C 16 heures 60 °C ou 8 heures 80 °C

Résine époxy sr 1620 :

Durcisseurs SD 2706 SD 2625 SD 2624 SD 6131
Réactivité type "rapide" "standard" "lent" "Très lent"
Aspect / couleur  liquide liquide liquide liquide
  jaune jaune rouge rouge
viscosité (m. Pas)  :        
à 20 °C 310 245 150 80
à 25 °C 250 200 100 50
viscosité du mélange (m. Pas) :        
à 20 °C   710 700 670
à 25 °C   660 450 450
densité (g/cm³) à 20 ° c : 1.04 1.04 0.99 0.98
densité du mélange (g/cm³) à 20 °c:    1.13 1.14 1.11
dosage poids 100 gr de sr 1620 pour : 19 gr 19 gr 27 gr 32 gr
dosage volume 100 ml de sr 1620 pour : 21 ml 21 ml 31 ml 38 ml

SR surf clean

glass one, systèmes époxydes pour revêtements et stratifiés translucides

Spécifiquement développés pour la construction de planches à voile et de surf-boards, les systèmes SURF CLEAR et GLASS ONE sont destinés à la stratification des fibres de verre, carbone, aramide et polyester au contact. Ces formulations sont compatibles avec toutes les mousses du marché: polystyrènes, polyuréthannes, PVC purs et réticulés AIREX.

Les qualités communes des époxydes glass one et surf clear sont :

  • Stabilité UV
  • Durcissement sans poisse
  • Haute brillance
  • Basse viscosité
  • Transparence des stratifiés
  • Glaçages auto-lissants
  • Facilité de ponçage
  • Résistance à la rayure
  • Réactivité adaptée à la production

Domaines d’applications :

glass one :

  • Système conseillé pour surf, planche slalom en mousse polyuréthanne ou polystyrène densifié
  • Autres applications : Bijoux, inclusion de faible volume, maquettes, modelage

surf clear :

  • Résine à haute ténacité et de hautes performances thermomécaniques.
  • Recommandée pour customs de vague, slaloms, compétition
  • Pièces composites de hautes résistances mécaniques avec stabilité UV
  • Structures légères en construction sandwich
  • Préparation de surface de modèles avant moulage
  • Autres applications : Bijoux, maquettes, hi-fi.

Conseils de mise en œuvre :

Travailler dans un local propre, sec avec possibilité de chauffage. Respecter les proportions résine / durcisseur, doser avec précision, mélanger soigneusement pendant une minute au moins en insistant sur les parois et le fond du récipient.

Monter la température du local à 200C minimum avant de commencer à stratifier. L’hygrométrie sera strictement inférieure à 70%. Maintenir une température constante durant la stratification

Éviter l’exposition aux ultraviolets durant la polymérisation. La résistance au jaunissement sera supérieure pour un stratifié ou un revêtement ayant 14 jours à 25 °C ou ayant subi une post-cuisson

Ne pas poncer à l’eau un stratifié ou revêtement avant 4 jours à 25 °C. Ne pas diluer avec des solvants à fonctions cétones, esters ou alcools. Les durcisseurs sont sensibles au gaz carbonique et à l’humidité, maintenir les conditionnements soigneusement fermés. La finition en peinture polyuréthanne peut être appliquée sans primaire, après ponçage de la couche de résine de finition (top coat)

Polymérisation :

Durcisseurs   SD go SD 7561 SD sc. SD 7561
Réactivité type   « standard » « lent » « standard » « lent »
Aspect/couleur   liquide incolore  liquide incolore Liquide inc. Liquide inc.
Viscosité (m. Pas) à 20 °C 38 50 33 50
  à 25 °C 36 40 33 40
Viscosité du mélange(m. Pas) à 20 °C 400   540 620
  à 25 °C 310   370 460
Densité (g/cm 3) à 20 °C 0.95 0.958 0.968 0.958
Dosage en poids :   100 g/ 39 g 100 gr /36 g 100 g/38 g 100 g/38 g
Dosage en volume :   100 ml/50 ml 2/1 100 ml/43 ml 100 ml/50 ml 2/1 100 ml/50 ml 2/1

Réactivité des mélanges :

Mélanges   GO/GO GO/7561 SC/SC SC/7561
Temps de gel sur 150 g de mélange : 50’ A 25°C 38’   20’
Temps hors poussière sur film de 300 g/m²: A 30°C 1 h   1 h 45  
  A 25°C 2h15   2h 3h
  A 20°C       4h
Ponçage : à 30°C 8h   8h  
  A 25° C 10h   10h 12h
  A 20°C     12 h à 16 h  

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